Vitesco Technologies 고객 스토리를 영상으로 시청하세요: Vitesco Technologies는 독일 레겐스부르크에 본사를 둔 글로벌 자동차 부품 제조업체로서, 미래 모빌리티를 위한 첨단 파워트레인 기술 개발 및 생산을 선도하는 기업입니다. Vitesco Technologies는 지속 가능한 이동성을 위한 혁신적이고 효율적인 전동화 기술 개발에 앞장서고 있으며, 친환경 자동차 시대를 선도하는 기업으로 자리매김하고 있습니다. Visteco의 한국 지사인 Vitesco Technologies Korea 역시 빠른 성장과 함께 사업량이 대폭 증가하면서, 물류 운영을 개선해야 하는 과제에 직면했습니다. 이 과제를 해결하기 위해 한국 제조업체 최초로 LG CNS와 함께 AutoStore 시스템을 도입하여 물류 운영 효율성을 획기적으로 향상시키고, 물류비용 절감, 작업자 안전 강화, 작업 시간 감소 등 다양한 성과를 얻었습니다. 01. 공간을 4배로 확장하는 최적화된 AutoStore 시스템 설계 Pain PointVitesco는 스마트 기술 기반 모빌리티 시장의 급성장과 함께 빠르게 성장하는 사업에 대비하여 물류 운영을 개선해야 하는 과제에 직면했습니다. 기존의 창고는 물리적으로 좁은 공간과 모빌랙 구조의 낮은 공간 활용 효율성으로 인해 자재 보관에 필요한 공간을 확보하기가 어려웠습니다. Vitesco의 JIT(Just-In-Time) 생산방식은 30분마다 자재가 정확하게 공급되어야 하고 자재 종류도 25,000sku로 매우 많습니다. 이 때문에 생산성을 고려하여 기존 건물 옆에 추가로 창고를 신축하기로 했으나 신축 창고의 부지가 협소하다는 우려가 있었습니다. 약 70평의 공간에 창고를 신축하여 필요한 자재를 충분히 보관하기 위해서는 신축 창고의 공간 활용을 극대화할 필요가 있었습니다. Solution Vitesco는 LG CNS와 함께 제한된 공간에서 최대 용량의 자재를 보관하기 위해 AutoStore 시스템을 도입하기로 결정했습니다. AutoStore는 재고 관리에 필요한 공간을 줄여주는 로봇 기반 큐브형 자동 창고 시스템으로, 로봇들이 레일을 따라 이동하면서 격자 구조 창고에 보관된 제품들을 저장하고 회수하는 역할을 수행합니다. LG CNS는 신축 창고의 공간 효율성을 최대화하기 위해서 신규 건물의 평면도를 기반으로 최적화 설계를 진행했습니다. 설비 구축 비용과 운영의 안정성, 공간 활용 효율성의 면을 검토하여 신축 창고를 2층으로 설계하고 기존 건물의 2, 3층과 각각 연결부를 만들어 공간을 100% 활용할 수 있도록 했습니다. 또한 AutoStore 구축 시 제조업체의 창고라는 특성을 고려하여 맞춤형 설계를 진행하였고, 특히 자재가 정전기 등에 취약한 전자 부품이라는 점을 고려하여, 정전기 대전 방지 PP-ESD 플라스틱 재질의 빈(bin)을 활용하였습니다. 이때 빈의 높이는 자재의 크기에 맞게 AutoStore에 일반적으로 사용되는 330mm가 아니라 425mm를 사용하여 다양한 높이의 자재를 넣을 수 있도록 하였습니다. Change 신축 창고의 설치 면적은 15.3m x 17m로 약 70평의 제한된 공간이었지만 AutoStore 시스템으로 같은 공간에서 기존 모빌랙 방식에 비해 최대 4배 더 많은 자재를 보관할 수 있게 되었습니다. 신축 건물의 천장 높이를 감안하고 기둥까지 고려한 최적화된 설계로 공간 효율성은 높이면서 구축 비용도 절감하였습니다. 또한 기존 건물과 신축 창고 간 작업 동선을 고려한 설비 및 Port 배치로 자재 흐름을 원활하게 할 수 있었습니다. 결과적으로 AutoStore의 적재량을 최대화할 수 있었고, 고객의 입출고 데이터를 분석한 로봇 및 Port의 최적화 설계를 통해 공간 효율성을 높였으며, 30분마다 이루어져야 하는 입출고 자재 수를 충족할 수 있었습니다. 02. 피킹 속도 37.5% 증가, 오류 감소! LG CNS가 구축한 AutoStore의 놀라운 효과 Pain Point모빌랙 구조의 Vitesco 기존 창고에서는 자재를 찾아오는 과정이 수작업으로 이루어지기 때문에 자재 입출고에 시간이 오래 걸립니다. 또한 여러 명의 작업자가 24시간, 3교대로 운영하기 때문에 자재의 입출고 담당자가 다르고, 자재 입고 시 수작업으로 선반에 적재하는 방식이었기 때문에 자재 위치가 정확하지 않은 경우가 있었습니다. 그러다 보니 자재를 찾지 못해 손실로 이어지는 문제까지 발생했습니다. 또한 Vitesco의 보안 기준 및 JIT(Just In Time) 생산방식에 부합하는 무중단 운영이 가능한 프로세스가 요구되었으며, SAP 프로세스와 연동되는 운영 프로세스 개발 및 인터페이스 구축도 시급하게 해결해야 할 과제였습니다. Solution LG CNS와 함께 구축한 AutoStore를 통해 기존의 인력 중심 작업 방식에서 로봇 자동화 시스템으로 전환을 이루었습니다. 작업자가 입고 포트에서 자재를 입고하면 로봇이 가장 적절한 위치를 찾아 보관하며, 주문 정보가 접수되면 로봇이 자재를 찾아 가장 효율적인 경로로 출고 포트까지 운반하기 때문에 작업자가 자재를 찾는 방식이 아닌 로봇이 자재를 찾아 작업자에게 전달하기 때문에 작업 편의성이 증가하고 효율적인 자재 관리가 가능합니다. LG CNS는 이러한 자동화 장비의 제어와 관리 기능을 담당하는 WCS(Warehouse Control System)를 개발, Vitesco의 WMS(Warehouse Management System)와 연동하여 시스템의 효율성을 한 단계 더 높였습니다. WMS는 재고 입출고 정보를 실시간으로 수집하고 업데이트하며, WCS는 이 정보를 활용하여 로봇에게 어떤 자재를 어디에서 가져와야 하는지 명령을 내립니다. LG CNS의 RaaS(Robot as a Service) 운영 경험을 바탕으로, Vitesco의 보안 기준을 충족하는 HTTPS 통신 방식을 적용했습니다. 또한 Vitesco의 WMS 시스템 변경을 최소화하면서 SAP 프로세스와 연동되고 무중단 운영 프로세스에 부합하는 WCS를 개발했습니다. 또한 AutoStore의 안전 기능과 LG CNS의 안전 시스템을 모두 적용하여 작업자의 안전을 우선으로 한 설계를 시행했습니다. 특히 로봇이 주행하는 동안에는 사람의 진입을 방지하는 기능과 시스템의 안정 기능을 통합하여 작업자의 사고 위험을 최소화했습니다. Change AutoStore 구축 후 입고와 출고 시간이 15초와 10초로 크게 단축되어 이전의 수작업 대비 37.5% 증가한 속도로 작업이 가능해졌습니다. WCS와 WMS의 연동으로 항상 정확한 재고 정보를 기반으로 작업을 수행할 수 있게 되어, 재고 부족이나 초과 상황을 방지할 수 있게 되었고, 재고 관리 효율성 또한 크게 높아졌습니다. 수작업 과정에서 발생했던 실수를 방지함으로써 정확한 자재 공급이 가능해지고 작업 효율성이 크게 향상되었습니다. 숙련되지 않은 인력도 간단한 교육과 함께 업무 수행이 가능해져 작업량 증가에도 효과적으로 대응할 수 있게 되었고, 안전성을 강화한 설계로 작업자에게 안전한 작업환경을 제공할 수 있게 되었습니다. 결과적으로 작업 효율성과 재고 관리 효율성 향상 등의 효과를 가져와 직접적인 물류비용을 절감할 수 있었습니다. AutoStore 시스템은 가동률이 매우 높고 유지보수가 쉽기 때문에 장기적으로 운영 비용 절감도 기대할 수 있습니다.